TÜRKİYE'NİN İLK FİBER LAZERİ YAPILDI

Tersine beyin göçüyle ülkemize geri dönen genç beyinler, dünyaya teknoloji ihraç

etmeye başladı.

Ulusal Nanoteknoloji Araştırma Merkezi ve Bilkent Üniversitesi Fizik Bölümü bünyesinde bulunan

Ultrahızlı Fotonik ve Lazerler labında fiber lazer teknolojisi geliştirme çabaları hızla devam ediyor. Fiber

lazerler teknik kapasiteleri ve önemi hızla yükselen yeni bir lazer teknolojisi olup, özellikle çok yüksek

güçlere erişim sağlamak ve ultrakısa ışık atımları oluşturmak açısından üstün özelliklere sahiptirler. Diğer

lazer tiplerinden daha küçük ebatları, çok daha düşük maliyetleri ve hassas laboratuvar şartları dışında

da çalışabilme özellikleriyle yoğun ilgi çekmektedirler. Fiber lazerlerin tüm lazer tarihinde üniversiteden

endüstriye en hızlı aktarılan lazer teknolojisi olduğu iddia edilmektedir.

Fiber Lazerlerin Çok Çeşitli Uygulamaları Var

Fiber lazerlerden üretilen femtosaniyeler (saniyenin  

milyon kere milyarda biri) uzunluğundaki atımlarla

çok hassas ve ısınma olmadığından malzemeye

zarar vermeden her türlü malzeme mikrometre,

hatta nanometre hassasiyetinde işlenebilmektedir.

Aynı şekilde, bu lazerler nanocerrahi olarak bilinen

ve ışık atımlarıyla hücre içinde tıbbi müdahalelerde

kullanılabilecektir. Askeri teknolojilerden, optik

saatlere kadar pek çok yüksek teknoloji uygulaması

olan bu lazerler son yıllarda yoğun olarak

çalışılmaktadır. Bilkent Üniversitesi'ne 2006 yılında

katılan Dr. İlday'ın laboratuvarında Türkiye'nin ilk

femtosaniye fiber lazerleri Ocak 2007 içinde

kurulmuş ve geliştirilmeye devam edilmektedir.

Euro-XFEL'de Bir Bilkent Lazerine Doğru

Almanya'nın DESY isimli hükümet laboratuvarında

Türkiye'nin ilk fiber lazeri.

kurulmakta olan x-ışını kaynağında elektron demetlerinin lazer atımlarıyla karakterize edilmesi için fiber

lazerler büyük bir fırsat sunmaktadır. Bundan hareketle, Dr. İlday ve DESY biliminsanları bir ortak çalışma

başlattı. Bu bağlamda 3 hafta boyunca DESY'den bir biliminsanı Bilkent Üniversitesi'ndeki laboratuvarda

çalışarak Yb-katkılı fiber lazer teknolojisini çalıştı ve birlikte amaca özel bir lazer geliştirildi. Lazerin bir

kopyası Almanya'ya götürüldü ve FLASH deneyinde kullanıma sokulacak. Dolayısıyla, Türkiye'de üretilen

lazer teknolojisi FLASH'ın devamı olan 1 milyar Avroluk Euro-XFEL projesinde kullanımının yolu açıldı.

Ulusal Nanoteknoloji Araştırma Merkezi www.nano.org.tr

 

---

Live.com'u deneyin - hızlı ve kişiselleştirilmiş giriş sayfanızla istediğiniz her şey tek bir yerde. tek bir yerde.

İnsansız uçağa Vestel imzası

İnsansız uçağa Vestel imzası

ZORLU Grubu Yönetim Kurulu Başkanı Ahmet Nazif Zorlu, grup şirketlerinden Vestel'in ürettiği insansız uçak projesinin sınırların korunması için birebir olduğunu söyledi. Ahmet Nazif Zorlu, insansız uçağın 200 kilometrelik alanı taradığını belirterek 'Sınırlarımızı kontrol için elektronik sistemimiz var. 200 kilometreyi tarayan uçaklar yaptık. Elbette Türk Silahlı Kuvvetleri bunun gereğini yerine getirir. Ama biz hazırız' dedi. Bu teklifin kár amacı düşünülerek yapılmadığını söyleyen Zorlu 'Her şeyden önce ülke güvenliği gelir. Bu nedenle sınırların güvenliği için üzerimize düşen görev neyse onu yapmaya hazırız' dedi. Irak'a beyaz eşya televizyon olarak 40-50 milyon dolarlık ihracat yaptıklarını söyleyen Zorlu 'Gerekirse keseriz. Bunun hiç önemi yok' dedi. Terör örgütü PKK'ya Avrupalı şirketlerin bile yardım ettiğini söyleyen Zorlu 'Onlar bize dost görünüyorlar ama PKK'ya yardım ediyorlar. Türkiye mücadelesinde haklıdır. Biz de her şeyimizle bu mücadelenin yanındayız' diye konuştu. ATILAN ADIMLAR YERİNDE TÜRKİYE'NİN Irak konusunda attığı adımların yerinde olduğunu belirten Zorlu 'Türkiye güçlü ve saygın bir devlettir ve bunun üstesinden gelir. Türkiye'nin Cumhuriyet tarihi boyunca kendi topraklarını korumaktan başka düşüncesi yok. Bunu herkesin bilmesi lazım' diye konuştu. Zorlu, Karayolları arazisi ile ilgili olarak ise projenin yolunda gittiğini arazideki bazı binaların da yıkıldığını söyledi. Ahmet Nazif Zorlu yakında proje ile ilgili geniş bir toplantının yapılacağını söyledi. Saatte 100 km'yi denetleyebiliyor ULUSLARARASI dev şirketlerin 5 ile 6 yılda geliştirebileceği teknolojiyi iki yılda yapan Vestel dünyanın ilk tam otomatik kullanılan insansız uçak projesini hayata geçirdi. İnsansız uçaklar bu yılın ikinci yarısından sonra kullanılmaya başlandı. Tiplerine göre Efe, Ege ve Arı adı verilen insansız uçaklar orman yangınlarının tespitinden kıyı güvenliğine, meteorolojik ölçümlerden kaçak yapılaşmaya kadar pek çok amaç için kullanılabiliyor. Uydu sistemlerine göre çok daha pratik ve anında canlı görüntü aktarabiliyor. Vestel'in insansız uçak projesinde uçuş otomatik pilota bağlı olarak yürütülüyor. Bilgisayar oyunlarında olduğu gibi elle kumanda edilerek de hedefe uçuş yapıyor. Herhangi piste ihtiyacı olmadan gövde üstüne iniş yapabiliyor. Daha önceden harita yüklenebiliyor. 10 km uzaklığa anında görüntü aktarılıyor. 1.5-2 saat havada kalabiliyor. Hareketli kamerası her noktadan detaylı görüntü alabiliyor. Kaynak: Star

Otoinşa Teknolojileri

Otoinşa Teknolojileri > Toz Bağlama > Yapıştırıcıyla

Otoinşa Teknolojileri > Toz Bağlama > Yapıştırıcıyla:

Not: Şemadaki başlıkları tıklayarak, direkt açıklama sayfalarını görebilirsiniz .

Toz halindeki hammaddenin seçilen kısımlarına bir yapıştırıcı (harç) malzemesi püskürtülerek biribirine bağlanması.

• Z Corp. (ABD), 3D Printing
• Extrude Hone (ABD), ProMetal 3DP
• Soligen Inc. (ABD), DSPC
• Specific Surface Corp. (ABD), 3DP, Seramik Filtre İmalatı.
• Therics Inc. (ABD), 3DP, İlaç kapsülü imalatı
• Generis GmbH (Almanya), GS 1500, Kum döküm kalıbı inşası
• Formus Inc. (ABD) Kum tanelerini erimiş balmumu püskürterek yapıştırma
• Buss Müller Tech. GmbH  (Almanya), 3D colour printer

MIT/ 3D Printing (3 Boyutlu Yazıcı) teknolojisi:

Orijinal olarak ABD'nde Massachussets Teknoloji Enstitüsü'nde (MIT, Massachussets Institute of Technology) geliştirilen 3DP (3 Dimensional Printing) 3 boyutlu yazıcı prosesinde inşaı hammaddesi olarak plastik, metal, seramik, veya herhangi başka bir toz kullanılabilir. Çok ağızlı bir memeden yapıştırıcı püskürtülerek tozlar birbirine bağlanır. Bir merdane ile yeni bir katman toz yayılır. İnşa bittikten sonra, parçayı çevreleyen ve aynı zamanda destek malzemesi görevi görmüş olan tozlar temizlenir (vakum temizleyici ve/veya fırçayla). Kullanılan malzeme ve uygulamaya göre, infiltrasyon ve sinterleme gibi değişik ek işlemler de yapılabilir. Sağda, İstanbul'daki  Ayasofya Camisi'nin bir modeli, MIT'deki Ar-Ge çalışmaları kapsamında (nişasta kullanılarak) inşa edilmiştir. MIT, farklı sektörlere hitaben verdiği 3DP teknolojisi lisanslarıyla, Z Corp., Extrude Hone/ ProMetal, Soligen, SpecificSurface ve Therics isimli, 5 yeni firmanın kurulmasına öncülük etmiştir. Bu firmaların her birine sadece belli bir toz malzemelerin kullanımı için lisans verilmesine rağmen seramik konusunda birçok firmaya birden üretim hakkı verilmiştir (Soligen, SpecificSurface, Extrude Hone/ ProMetal, Z Corp.)

Z Corp. (3DP) | www.zcorp.com |

1994 yılında MIT'den Dr. Walter Bornhorst ve Marina I. Hatsopoulos tarafından kurulan Z Corp., MIT'den aldığı 3DP lisansı ile ürettiği cihazı ilk kez Şubat 1997'de basına duyurmuştur. İlk ticari cihaz, nişasta tozu üzerine su tabanlı yapıştırıcı bir sıvıyı 125 adet meme vasıtasıyla püskürtüyordu. Sağda, 3DP prosesine ait animasyondan bir kare gözükmektedir. Üretilen parçalara erimiş mum, üretan veya "cynoacrylate"  tabanlı yapıştırıcılar (genellikle japon yapıştırıcı diye adlandırılır) emdirilerek mukavemeti arttırılabilir. Mum emdirilmiş parçalar hassas döküm modeli olarak, esnek üretan emdirilen parçalar ise lastik parça prototipleri olarak kullanılabilirler. Nişasta (starch) tabanlı tozlara ek olarak sonraları alçı (plaster) ve kompozit alçı tabanlı tozlar da kullanıma sokulmuş ve daha mukavemetli parçaların inşası mümkün kılınmıştır. ZCast ticari ismi verilen bir teknikle de alçı-seramik karışımlı toz kullanılarak direkt metal döküm kalıbı da inşa edilebilmektedir. 2005 yılında Z Corp, Contex Holding A/S ( www.contex.com) tarafından satın alınmıştır. Kasım 2005'den itibaren ise contex, ZCorp tarafından üretilen bazı 3D printer modellerini özellikle mimari modelleme/maket uygulamalarına yönelik olarak kendi markasıyla da pazarlamaya başlamıştır; www.contex.com/3dprint Aşağıda, farklı modeller bir arada görülmektedir: ZPrinter 310 System Bu sistem Şubat 2003'de ZT400 modeli yerine piyasaya sürülmüştür. Önceki modele kıyasla yaklaşık 3-4 kat daha yüksek bir inşa hızına sahiptir. Bu model, HP Printer kartuşu kullanmaktadır. İnşa Zarfı: 203 x 254 x 203 mm Katman Kalınlığı: 0.076-0.254 mm arasında seçilebilir Jet sayısı: 300 jetli bir adet HP yazıcı kafası Spectrum Z510 System (Renkli 3D yazıcı) Şubat 2005'de piyasaya sürülen bu sistem ZT406 System'e kıyasla daha büyük bir inşa zarfına sahiptir ve daha yüksek çözünürlüğe sahip renkli modeller inşa edebilir. İnşa Zarfı: 254 x 356 x 203 mm İnşa Hızı: 2 katman/dak. (24-bit renkli) Katman Kalınlığı: 0.089 - 0.203 mm arasında seçilebilir Çözünürlük: 600 x 540 dpi Jet sayısı: 1200 (300 jetli 4 adet HP yazıcı kafası) Malzeme: Kompozit plastik tozu ve direkt metal döküm için seramik tozu ZT406 SYSTEM (Renkli 3D yazıcı) 2000 yılında piyasaya sürülen bu sistem ilk renkli 3D yazıcı modelidir. İnşa Zarfı: 203 x 254 x 203 mm Katman Kalınlığı: 0.076-0.254 mm arasında seçilebilir İnşa Hızı: 6 Katman/dak. (renksiz), 2 katman/dak. (renkli) Jet sayısı: 1200 (300 jetli 4 adet HP yazıcı kafası) ZT810 SYSTEM (Renkli 3D yazıcı) İnşa Zarfı: 500 x 600 x 400 mm Katman Kalınlığı: 0.076-0.254 mm arasında seçilebilir Jet sayısı: 2400 (300 jetli 8 adet HP yazıcı kafası) ZT810 SYSTEM ilk defa 28 Kasım 2001 tarihinde Almanya'nın Frankfurt şehrinde düzenlenen Euromold 2001 Fuarı'nda sergilenmiştir. ZT400 3D PRINTER İnşa Zarfı: 203 x 254 x 203 mm İnşa Hızı: 2 Katman/dakika 4 Mart 2002'de piyasaya çıkarılan bu model, Şubat 2003'de ticari hale gelen ZPrinter 310 System'in ardından üretimden kalkmıştır. Renkli model inşa örnekleri: En sağda görülen yüksek çözünürlüğe sahip küçük model Spectrum Z510 System ile inşa edilmiştir. Z Corp., Dünya'daki ilk ticari 3 boyutlu ve çok renkli model inşasını mümkün kılan makineleri üretmiştir. Bu sistemlerde 2001 yılının ilk yarısında HP firmasının standart renkli ink-jet printer kartuşları kullanılmaya başlanmıştır. İnşa edilecek parçaya ait STL formatındaki 3D geometri verisinin istenildiği gibi reklendirilebilmesi için ise Belçika menşeli Materialise yazılım firması tarafından "Magics Z" isimli özel bir CAD yazılımı geliştirilmiştir.

Solda, Z400 ile yapılmış bir motor bloğu modeli. Ortada, Wescast Industries tarafından inşa edilmiş bir egzost manifoldu modeli. Sağda, ZT810 ile inşa edilmiş 457 x 483 x 330 mm ebadında, 1:1 ölçekli bir motor bloğu modeli görülmektedir. Solda, Orion (Boston, MA, ABD) firması tarafından tasarlanan, el tipi estetik cerrahi lazer cihazının modelleri. Ortada, Adidas için tasarlanan ayakkabı taban modelleri. Sağda, CT verisine bağlı olarak inşa edilmiş bir çocuğa ait kafatası modeli görülmektedir. İlgili Video (Zprinter 450): www.youtube.com/watch?v=g0m1cVqNsRA ZCast Prosesi ile direkt döküm kalıbı inşası: Ekim 2002'de duyurulan bu yeni uygulama ile alçı-seramik karışımlı bir çeşit inşa malzemesi kullanılarak prototip döküm kalıp ve maçaları direkt olarak inşa edilebilmektedir. ZCast 500 isimli bu toz inşa malzemesi ile alüminyum, çinko ve magnezyum gibi düşük ergime sıcaklığına sahip paslanmaz metaller dökülebilmektedir. Yüksek ergime sıcaklığına sahip çelik alaşımlarının dökümünde kullanılabilecek seramik toz geliştirme çalışmaları ise devam etmektedir*. Sağda, ZCast prosesi ile elde edilmiş bir döküm kalıbı, maçası ve bu kalıptan dökülmüş alüminyum bir parça görülmektedir. *Aslında Soligen firması, yine ZCorp gibi MIT'den aldığı 3DP lisansı ile yıllar öncesinden çelik alaşımların hassas dökümünde kullanılan direkt seramik kalıp inşa teknolojisini geliştirmişti... Uygulama Sahaları > Sanat > Z Corp.

Extrude Hone / (ProMetal 3DP) | www.prometal-rt.com |

MIT'de geliştirilen 3DP teknolojisinin metal toz malzeme kullanımı konusundaki lisans hakkını Extrude Hone (ABD) firması almıştır. Extrude Hone, seramik toz kullanımı konusunda da birçok lisansörden birisidir ve bu lisansa bağlı olarak 2003 yılında kum döküme yönelik RCT sistemini geliştirmiştir. ProMetal, ABD'nde yeni imalat teknikleri (non-traditional machining) konusunda teknolojiler geliştirme konusunda köklü bir geçmişe sahip olan Extrude Hone firmasının bir girişimi ve markasıdır. Sağda ise sistemin ana parçaları görülmektedir: Bir merdane (metal powder spreader) ile inşa yüzeyine yayılan metal tozları yazıcı kafasından (print head) yapıştırıcı püskürtülerek birbirine bağlanır. Ardından kızılötesi ışıma veren bir ampül ile yüzey kurutulur ve inşa platformunun altındaki pistonun (build piston) bir katman kalınlığı kadar aşağı çekilmesinin ardından yeni bir toz tabakası serilir. Bu işlemlerin tekrarı sonucu kalıp veya parça sinterleme fırınına konulur. Sinterleme sonrasında kalan boşluklara yine fırın içinde bronz emdirilir. Sonuçta %60 çelik ve %40 bronzdan oluşan bir parça veya kalıp elde edilmiş olur. Daha önceleri elindeki otoinşa sistemiyle sadece dışarı servis veren ProMetal, 2002 son yarısında ticari olarak R serisi yeni 3 otoinşa cihazını duyurmuştur. Daha sonra R4 serisinin üretimine devam edilmemişştir. 2004 başı itibariyle ticari halde bulunan ProMetal R2 ve R10 sistemleri ve teknik özellikleri aşağıda görülmektedir: R2 System R10 System İnşa sonrası püskürtme kafası ve parçalar Teknik özellikler: R2 System: İnşa zarfı: 190 x 190 x 150 mm Yazıcı kafası meme sayısı: 64 Meme başına damlacık püskürtme frekansı: Saniyede 6000 adet Damlacık yerleştirme hassasiyeti: +/- 0.025 mm R10 System: İnşa zarfı: 1000 x 500 x 250 mm İnşa hızı: 4100 cc/saat Yazıcı kafası meme sayısı: 8, 32, veya 96 Meme başına damlacık püskürtme frekansı: Saniyede 30,000 - 50,000 adet Damlacık yerleştirme hassasiyeti: +/- 0.025 mm Sinterleme fırını Sinterleme öncesi ve sonrası çelik piston kolu Sinterleme sonrası alüminyum parça Solda, sinterleme öncesi (beyaz) ve sonrası bir metal parça prototipi, sağda ise inşa platformunda bulunan ham metal tozları, üretilmiş kalıp ve parçalar ile ink-jet yapıştırıcı püskürtme kafası görülmektedir. Sağdaki resimde ise alüminyum alaşımıyla inşa edilmiş karmaşık geometriye sahip bir model görülmektedir. Kalıp imalat uygulamaları: ProMetal, 14 Kasım 2002'de yaptığı bir basın duyurusu ile ismini açıklamadığı ABD tabanlı bir otomotiv üretici firmaya 740 mm x 500 mm x 60 mm ebadında, çelik dökümde kullanılan köpük kalıbı (lost-foam tool) ürettiğini duyurmuştur. R10 system ile inşa edilen bu kalıp o tarihe kadar dünyada otoinşa tekniği ile üretiien en büyük metal kalıp özelliği taşımaktadır. ProMetal, Euromold 2003 fuarında maça imalatına yönelik büyük ebatlı birçok metal kalıp sergilemiştir. Yukarıda: MIT'deki ilk test numuneleri; içinde soğutma kanalları bulunan paslanmaz çelik plastik enjeksiyon kalıbı ve bu kalıp ile imal edilmiş plastik parçalar (sağda) görülmektedir. Kum döküm için kalıp ve maça üretim sistemi: (ProMetal RCT - Rapid Casting Technology) ProMetal, seramik toz kullanımı konusunda MIT'nin lisans verdiği birçok firmadan biridir. ProMetal Generis tarafından geliştirilen teknolojiyi de bünyesine katarak kendi sistemlerini ticari hale getirmiştir. Generis GmbH isim değiştirerek ProMetal RCT GmbH adını almıştır ( www.prometal-rct.de ). Sonuçta, ProMetal'e ait Metal tozu kullanan sistemler ABD'nde imal edilmesine karşın seramik tozu kullanan sistemler Almanya'da üretilmektedir: ProMetal, kum dökümle imal edilecek prototip parça imalatına yönelik olarak geliştirdiği ProMetal RCT S15 System'i ilk kez Euromold 2003 fuarında sergilemiştir. Bu sistem 1500mm x 750mm x 750mm inşa zarfına sahiptir ve ink-jet kafası bir gaçişte 80mm genişliğinde bir alanı tarar: ProMetal RCT S15 System (sağda, inşa sonrası gevşek tozları temizleme ünitesi görülmektedir) Tek paride üretilmiş farklı kalıp ve maçalar Sağda, bu sistemle inşa edilmiş bir kum döküm kalıp ve maçası ile bu kalıba dökülerek imal edilmiş metal motor manifoldu görülmektedir. Sistem, inşa malzemesi olarak standart döküm kumuyla aynı özelliklere sahip seramik bir toz kullanır.

Soligen, (DSPC) | www.soligen.com |

MIT'de geliştirilen 3DP (3DP= 3 boyutlu yazıcı) teknolojisinin seramik malzemelerde kullanım lisansını satın alarak 1991 yılında kurulan Soligen, 1993 yılında ilk ticari sistemini üretmiştir. Soligen'in DSPC ( Direct Shell Production Casting , Direkt Kabuk İmalatıyla Döküm) tekniğinde önce üretilecek parçanın CAD verisi kullanılarak hassas döküm ağacı ve seramik kabuk üç boyutlu olarak bilgisayardaki özel bir yazılımla tasarlanır (bir türbin kanatçığı dökümünü gösteren örneğe ait aşağıdaki 1., 2. ve 3. resimlere bakınız). Ardından, yukarıdaki resimde gösterilen DSPC cihazında bir merdane ile ince bir tabaka halinde yayılan seramik tozu, özel bir yapıştırıcı sıvının yüzlerce memeden oluşan bir püskürtme kafasıyla püskürtülmesiyle istenilen noktalarda birbirlerine bağlanır (4. ve 5. resimler). Tüm döküm ağacı bu işlemlerin defalarca tekrarlanmasıyla katmanlar halinde inşa edilir (6. resim). Son olarak, destek malzemesi görevini üstlenmiş olan gevşek tozlar boşluklardan dökülür (7. resim) ve hassas dökümle metal parçalar imal edilir (8. resim). 1 2 3 4 5 6 7 8 Sonuçta, hassas döküm yöntemi için gerekli olan seramik kabuğun bir mum modele ihtiyaç duyulmadan direkt olarak hızlı bir şekilde inşa edilebilmesiyle, döküm çok daha hızlı bir şekilde gerçekleştirilmiş olur.

Sağda, seramik tozu kullanılarak imal edilmiş bir hassas döküm kalıbı ve kesiti. Görüldüğü gibi inşa sırasında parça içinde boşluk bırakılabiliyor. Yukarıdaki huni şekli ise erimiş metalin kalıba rahat dökülmesi için verimiştir.

Sağda görülen, DSPC tekniğiyle 356-T6 alüminyumdan dökülmüş, yaklaşık 18x13x15cm ebadında karmaşık geometriye sahip bu yakıt enjeksiyon kutusundan 4-8 adedi 10 gün içinde (test amacıyla prototip olarak) imal edilmiştir. Soligen otoinşa cihazlarını satmak yerine dışarıya servis vermeyi tercih etmektir. İnternet üzerinden müşteriden aldığı 3 boyutlu geometri verisini kullanarak alüminyum veya çelik parçaları bir hafta içinde hazır edip geri postalayabilmektedir. Bu işlem normalde 3-4 ay civarında sürebilir...

Specific Surface, (3DP) | www.specsurf.com |

1995 yılında faaliyete geçen bu firma MIT'de geliştirilen 3DP otoinşa teknolojisini seramik filtre üretiminde kullanılmak üzere lisanslamıştır. Bilgisayar ile tasarlanan filtre istenilen yoğunlukta ve geometride üretilebilir. Bu filtreler klasik yöntemle imal edilenlere kıyasla 10 kat fazla performans gösterebilmektedirler...

Therics Inc., (3DP) | www.therics.com |

Therics, 3DP teknolojisinin ilaç kapsülü yapımında kullanımı konusundaki lisansın sahibidir. İnşa hammaddesi olarak çeşitli ilaç tozları ve bağlayıcılar kullanılır. Solda, Theriform 3100 cihazı görülmektedir. Bu cihaz 32 memeden malzeme püskürtebilmektedir ve saatte 60,000 adet tablet üretme kapasitesine sahiptir. Sağda, Üretilmiş bir tablet ve kesiti görülmekte.

Generis GmbH, (GS 1500) | www.generis.de |

Generis GmbH Mayıs 1999'da Dr. Ingo Ederer, Prof. Heinzl ve Rainer Höchsmann tarafından kurulmuştur. İlk ticari model GS 500 Kasım 2000 tarihindeki Euromold 2000 fuarında sergilenmiştir. Sağda görülen GS 1500 modeli ile metal döküm kalıpları, ince katmanlar halindeyayılan standart döküm kumuna termoset bir bağlayıcının püskürtülmesiyle inşa edilir. GS 1500 teknik özellikleri: İnşa Zarfı: 1500 mm x 750 mm x 750 mm Katman kalınlığı: 0,3 mm Çözünürlük: 0,3 mm Hassasiyet: %0,1 2003 yılı sonunda, ABD tabanlı Extrude Hone firması Generis'i bünyesine katmıştır. Artık firma ProMetal RCT GmbH ( www.prometal-rct.de) adı altında faaliyet göstermektedir ve ilgili sistemler ProMetal firması tarafından RCT ( Rapid Casting Technology) adı altında üretilmektedir ( GS 1500 modeli sistem de ProMetal RCT S15 ismiyle pazarlanmaktadır). Harç Yığma > Püskürterek > Generis Gmbh

FORMUS | www.formus.com |

Sağda: Formus firmasının otoinşa cihazı. Küresel tanelerden oluşmuş ince bir cins kumu, katman katman yayarak her katmanda (bilgisayar kontrollü olarak) gerekli noktalara erimiş mum püskürtüp yapıştırır. Daha sonra, destek malzemesi işlevini de görmüş olan serbest kum dökülerek inşa edilmiş parça ortaya çıkartılır.

Sağdaki kalıp Harvard Üniversitesi'nde yürütülen bir proje çerçevesinde imal edilen ve güneş enerjisiyle çalışacak aerodinamik yapılı bir aracın fiberglas gövdesinin üretiminde kullanılmak için inşa edilmiştir. Formus firmasının otoinşa cihazı ucuz bir hammadde ve basit bir teknoloji kullandığından özellikle büyük parçaların modellenmesi için uygundur...

Buss Müller Tech. GmbH  (3D colour printer) | www.bmtec.com |

Orijinal olarak Hollanda'lı araştırmacı A. Van der Geest, tarafından geliştirilen ve "Full color 3D printer" ismiyle kendi web sitesinde ( home.wxs.nl/~spitstec) birçok örnek parça resimleri verilen bu cihazın ileride hedeflenen ticari üretim ve satışını Buss Müller Technology GmbH üstlenmiştir. (BMT GmbH, aynı zamanda High Precision ModelerT 700 isimli farklı bir cihazın da pazarlayıcısıdır) 3D colour printer cihazının çalışma detayları konusunda web sitelerinde yeterli bilgi verilmemekle beraber, üretilen renkli modellere bakıldığında Z Corp. (3DP) teknolojisiyle çok benzerlik gösterdiği anlaşılmaktadır. Dış ölçüleri 455 X 440 X 290 mm, ağırlığı 13kg olan henüz prototip aşamasında olan bu cihaz, 200 X 150 X 100 mm ebadında bir inşa zarfına sahiptir. Solda, prototip aşamasında olan bu cihazın temsili bir resmi, ortada, bu cihazla üretilmiş çeşitli renkli modeller, sağda ise 40 dakikada inşa edilmiş 135 X 50 X 45 mm ölçülerinde renkli Porsche otomobil modeli görülmektedir. (Sağdaki iki resmi daha büyük görmek için üzerlerini tıklayınız)